Procédé de traitement de surface des fixations : galvanisation, phosphatation, noircissement, lequel choisir ?
Dans l'industrie moderne, les fixations sont des éléments clés pour l'assemblage des pièces, et leurs performances influent directement sur la stabilité et la sécurité de l'ensemble de l'équipement. Le traitement de surface des fixations influe non seulement sur leur aspect esthétique, mais aussi sur leur résistance à la corrosion et leur durée de vie. Par conséquent, le choix d'un procédé de traitement de surface adapté est devenu une étape essentielle de la fabrication des fixations, qui ne saurait être négligée.
Commençons par parler de l'électrogalvanisation, le procédé le plus couramment utilisé. ETélectrogalvanisation Ce revêtement est devenu courant pour les fixations commerciales grâce à son coût relativement bas et à son aspect esthétique. Cependant, ses performances anticorrosion ne sont pas exceptionnelles, notamment en milieu humide ou corrosif, et sa durabilité doit être améliorée. Pour pallier ce problème, des produits d'étanchéité spéciaux ont été introduits afin d'allonger sa durée de vie anticorrosion. Toutefois, le coût de ces traitements a également augmenté et leur utilisation doit être évaluée en fonction du contexte spécifique.
Le prochain est phosphatationLa phosphatation est non seulement abordable, mais elle offre également une excellente résistance à la corrosion et à l'usure, ce qui la rend particulièrement adaptée aux boulons haute résistance. L'huilage après phosphatation améliore encore ses performances anticorrosion et convient à l'assemblage de pièces critiques. Il convient de noter que la phosphatation permet également de prévenir efficacement la fragilisation par l'hydrogène, un facteur essentiel à prendre en compte lors de la fabrication de boulons haute résistance.
Parlons de oxydation (noircissement)Ce traitement est extrêmement économique, mais il provoque une corrosion rapide en l'absence d'huile. C'est pourquoi il est généralement associé à un huilage pour prolonger sa durée de vie. Malgré une résistance à la corrosion limitée, il reste une option économique dans certains cas où le coût est un facteur important.
galvanoplastie au cadmiumCe procédé offre d'excellentes performances en milieu marin grâce à sa résistance exceptionnelle à la corrosion. Cependant, son coût élevé et celui du traitement des eaux usées qui en découlent limitent son champ d'application. Le chromage électrolytique est reconnu pour sa dureté et sa résistance à l'usure élevées, mais il présente également des coûts importants et des problèmes de fragilisation par l'hydrogène.
nickelageIl s'agit d'un traitement de surface permettant à la fois de prévenir la corrosion et de maintenir une bonne conductivité. Il est principalement utilisé lorsque la résistance à la corrosion et la conductivité sont toutes deux requises, comme pour les bornes de sortie des batteries de véhicules.
Galvanisation à chaud et infiltration de zincDeux méthodes de traitement de surface sont couramment utilisées en ingénierie. La galvanisation à chaud est reconnue pour son revêtement épais et sa bonne résistance à la corrosion, mais elle peut rendre le vissage des filetages internes et externes difficile. L'infiltration de zinc est privilégiée pour son uniformité, sa forte adhérence au substrat et son caractère écologique et non polluant.
Enfin, il nous faut mentionner DacrometCe nouveau type de revêtement anticorrosion offre non seulement d'excellentes performances anticorrosion, mais aussi une absence de fragilisation par l'hydrogène et une bonne constance du couple de serrage. Cependant, son coût élevé et son impact environnemental nécessitent une analyse approfondie des coûts et des exigences environnementales avant toute utilisation.
En résumé, le choix du traitement de surface des fixations doit prendre en compte de multiples facteurs, tels que la résistance à la corrosion, le coût, l'environnement d'utilisation, les exigences environnementales et les performances requises pour la fixation elle-même. Seule la sélection du traitement de surface le plus adapté permet de garantir des performances stables et une sécurité optimale sur le long terme.
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